潤滑系統對設備運行尤為重要，有稀油潤滑、干油潤滑、油氣潤滑和自潤滑四種方式。冷熱軋制過程中的潤滑主要是減少軋輥磨損，降低軋制壓力，提高產品表面質量。雖然國內軋鋼生產線液壓和潤滑系統節能改造取得了顯著成績，但與國外發達國家先進水平相比，各方面仍有較大差距。要盡快掌握潤滑系統節能新技術，因地制宜推廣應用。

　　潤滑系統節能——液壓系統：根據現場工藝要求，首先要選擇合理的液壓系統原理圖。對于不同壓力要求的液壓缸，應盡可能使用不同的泵來提供不同壓力的液壓介質，高低壓泵應并聯。這樣可以降低能源系統成本，降低維護成本，避免“大馬拉大車”，減少電力浪費。液壓系統采用油液污染度在線監測及自維護系統，可隨時監測使用中的液壓油質量，并通過顯示器及時準確地顯示污染程度及相應原因。當污染程度達到相應等級時，報警裝置也會分級報警，并由PLC自動開啟濾油清洗裝置，保證使用中液壓油的優質性能和質量。在線監測和自維護系統可以減少不必要的抽樣檢查，減少液壓油的人工維護，改善液壓系統的運行環境，減少液壓元件的磨損，保證設備的運行。

　　潤滑系統節能——熱冷軋工藝潤滑：對于許多軋機來說，工藝潤滑可以降低軋制壓力、扭矩和能耗，尤其是對于卷軋機。軋制時，允許的壓下量往往受到軋制力和能量參數的限制。在薄板軋機上使用潤滑可以降低軋制帶材的厚度，減少軋輥磨損，提高產品表面質量。一般鋼材熱軋溫度為800 ~ 1250°，變形區輥面溫度可高達450 ~ 550°。因此需要大量的水來冷卻軋輥，這就要求熱軋潤滑劑對軋輥表面的附著力強，不易被水沖走，高溫下具有良好的抗氧化性和耐熱性，抗乳化性好，軋后易與冷卻水分離。

　　近年來，我國一些企業承建的工程有相當一部分是低水平重復建設、缺乏競爭力、環保壓力大，成本降不下來。因此，為了占領市場，在激烈的競爭中生存，我們必須淘汰落后的技術和設備，采用大量潤滑系統節能的新工藝和新技術。以上介紹了近年來軋鋼生產中采用的潤滑系統節能新技術，希望能為企業在新項目和技術改造中提供一些參考。